HTML5, CSS3, Java Scipt 網路課程畢業項目 Project X (2023-5-11)
陳廉偉 同學 與大家分享在電器製造工業的36年工作經驗

前言

本人將36年的工作經歷劃分為5個階段:

以下各階段, 有部份時間是互相重疊. 這5階段反映一間典型製造企業成長過程, 非常值得工程系學生參考.

第1階段(1983-1998): 早期學習及發展過程:

  1. 完成理工學院生產及工業工程(PIE)高級文憑及院士課程.
  2. 投身電器製造業, 任職多個部門工程師, PE主管,QC主管,副廠長. (管理過:生產組裝部,注塑部,電子部的技術事務)

第2階段(1990-2008): 推行當時新興及主流的生產技術:

  1. 1990年, 本人為公司建立國內第一個(產品設計工程部), 培訓國內工程師使用CADKEY繪圖軟件,推行CAD/CAM的應用,
  2. 1991-1993年, 擔任公司IS9000品質系統代表, 為公司編寫公司品保手冊, 作業程序, 記錄表格, 建立測量設備校正實驗室, 培訓及稽核人員執行程序.
    建立完整IS9000品質系統, 並成功取得審核機構認證. , 這奠定公司引以為榮的品質水平.
  3. 1993年, 建立工業工程部(Industrial Engineering dep, 簡稱IE部), 建立標準化生產統計方法及工作研究, 改進各廠工作效率,
  4. 1996-1999年, 對工程師及管理人員進行各種技術培訓, 包括: 生產管理, 統計品質控制, ISO9000品質保證系統, 塑膠及金屬材料科學, 各種馬達應用於電器產品.
  5. 2008年, 本人到日本合作的工廠考察, 引入精益生產及單元式方法(Lean Production 及 cell production), 改造生產模式提高生產力.

第3階段(1999-2008): 應用企業級軟件及引進自動化測試及控制技術:

  1. 1999年, 本人協助MIS推行MRP,(Material requirement Planning),
  2. 2000年, 當時的MRP是沒有專門訂製的生產排程功能, 為解決這難題, 本人自學 Excel VBA(97), 用了6個月私人時間編寫了一套工廠運作的程式(Auto-Schedule)
  3. 開啟使用(圖像模式調動訂單方法), 生產排程就好像玩電子遊戲, 既直觀,快速而無誤, 比用人快上百倍.
  4. 這程式在各廠應用至今, 並在2018年結聯後期開發的(MES)發揮更多功能.
  5. 1999年, 本人到HKPC學習PLC自動化. 後來引進美國(Opto-22)-流程圖編程的自動化測試+控制系統及自動數據採集技術(DAQ)

第4階段 (2005-2015): 開創公司自己的電子,電腦及網路技術:

  1. 2001年, 開始建立自己的技術: 為工廠鋪設第一條3.5公里8芯多模光纖網路, 連接(1)壽命試驗室的自動測試設備, (2)注塑車間數據採集設備到 (3)IE部的伺服器.
  2. 當時IE部比電腦部(MIS)更早應用光纖技術, 到2020年, 全廠共有鋪設了16公里長16芯或32芯光纜, 可到達廠房各處, 並跨越3間距離幾公里分廠互相通訊及採集數據.
  3. 2004年, IE部正式改名新技術開發部(New Techology Developmemt Dep) , 為各部門設計智能測試設備及數據採集設備, 編製配套的電腦及網路運作軟件/系統
  4. 請參閱_全廠測試自動化 (MC3 Testing System, MC3=Measure, Computing, Control, Communication).
  5. 請參閱_實時管理系統 (Real Time Management System).

第5階段 (2015-2020): 建立MES, 進行兩化融合認證, MES與MRP融合:

  1. 2017年, 推行自行開發的製造執行系統(Manufacturing Exceution System: MES)
    在此期間, NTD使用 (Auto-Schedule 生產排程)+(實時生產數據)+(MRP供應商供訂單)+(庫存數據)編製了(預防性缺料警報系統),
    這系統有效預測各部門2週每天所有零/部件庫存, 主動產生報告: 是否會出現缺料或生產過快問題? 比市場上著名的ERP更有效解決複雜而多改變的問題.
  2. 2019年, 進行 (工業自動化及訊息化融合認證_簡稱兩化融合), 並成功取得認證. 這是 (中國製造2025)其中一項內容.

* 測試自動化_目錄 *

1.1 MC3設備的結構及功能

1.2 生產及測試_防錯系統

1.3 得到全公司大量應用的原因?

1.4 那些部門正在應用?

1.0 第一類別: 自動測試設備及配套軟件

1.1 MC3設備的結構及功能:

  1. 設備的所有軟/硬件都是由100% 由NTD開發,設計,編程及製造.
  2. 設備是由一塊 (單片系統的控制主板)接合(多塊測量模組) 組成.
  3. 每塊控制主板及測量模組都有MCU(微處理器),內含不同功能的程式(燒綠在芯片內).
  4. 能夠同時精確測量產品的各種物理參數
    • (包括:電流, 電壓, 功率, 溫度, 壓力,轉速 ,重量/推拉力).
  5. NTD按不同部門的要求,將不同用途及數量的測量模組組合成 (綜合設備),例如:.
    • 1台組裝線QC的智能設備, 可同時自動測試4個產品多種參數
    • 1台QA部用的(設計驗證的設備), 可以同時測量: 4點電參數(AC/DC電壓,電流,功率),4點壓力,4點轉速,32-64點熱電偶溫度.
  6. 以上的智能設備, 可用 (23”接觸屏電腦) 作操作介面,現場電腦自動分析及判決是否合格,
  7. 同時, 該設備可通過有線或無線網絡, 將數據送到遠端伺服器,自動記錄數據及產生圖表/報告.

  8. 以上一台設備: 功能強大,相當於半間小型實驗室的多種器材, 但只需要8000元製造成本.

1.2 生產及測試_防錯系統

這些測試設備可讀取附於產品上RFID標籤的編碼,然後進行 “生產過程防錯及測試防錯”:

  1. 防止產品沒有進行某些工序, 就流到下一工序 (例如:漏裝零件, 漏加工..).
  2. 防止沒有測試 或 已測試不合格產品漏出生產.
  3. 防止修理後未經測試合格的產品漏出生產線.
  4. 簡單而言是全過程防錯包括:(1)生產過程防錯, (2)手動及自動測試防錯,(3)目視檢查產品外觀及內部工藝的防錯;
  • 以上的RFID防錯方法非常有效阻截各種有問題產品流出工廠

    • 1.3 這些設備能得到全公司大量應用,有以下原因:

    1. NTD的自動化設備比市場上買到的非自動設備平宜5倍.
    2. 設備自動化程度高,只需簡單培訓就可操作,減少培訓時間及成本.
    3. 可節省QC操作人員人數及其支出(薪資,膳食,住宿…).
    4. 公司可自行維護,翻新,重組及升級.
    5. NTD同時開發了“配套的自動校正設備及軟件”
      ,只需將測試設備放在專用校正設備內,就自動完成校正及產生報告

    由於有以上的優點, 得到以下得益:

    1. 節省了1/3 QC人力.
    2. 節省了外判設備維護工作,時間及費用.
    3. 節省了外判設備校正工作,時間及非常昂貴的日常校正費用.

    1.4 這些設備已在以下部門應用:

    品質控制部(Quality Control Dep.)
    1. 來料檢查科(IQC)
    2. 注塑部QC科
    3. 沖壓部QC科
    4. 組裝部OC科
    5. 最後抽查科(QCA)
    其他應用部門
    1. 工程部產品開發
    2. 電子工程部_線路板開發
    3. QA部設計驗證
    4. 壽命試驗(產品安全性及耐用性試驗室)

    * 本節目錄 *

    2.1 什麼是實時管理系統?

    2.2 現場自動數據採集設備

    2.3 數據採集後_資料傳送及處理

    2.4 實時管理報告/圖表

    2.5 那些部門已應用實時管理系統?

    2.0 第二類別: 實時管理系統 (Real Time Management System)

    2.1 什麼是實時管理系統?

    2.2 現場自動數據採集設備_包括以下一種或多種方法:

    2.3 數據採集後_資料傳送及處理:

    2.4 實時管理報告/圖表可包括:

    1. 產品資料: 編號, 訂單數量, 已完成數量,
    2. 當時/當日: 設備使用量及使用率, 使用人數, 生產效率,
    3. 品質資料: 合格/不合格數量, 次品名稱/現象, 原因.
    4. 重要過程參數 (溫度, 壓力, 濕度, 物料用量…),
    5. 製品/零/部件來源及日期追溯,
    6. 現場人員培訓資料, 人員上崗資格…
    7. 將已採集數據與預設標準比較, 若超出上下限, 可作出即時警告.
    8. 各生產部門可通過電腦, Android大型電視機看到相關的數據及報告.

    2.5 那些部門已應用實時管理系統?: